PROYECTO DE PREVENCION DE LA CONTAMINACION DEL PUERTO DE LOS ANGELES: EVALUACION DE UNA FABRICA DE ENLATADO Y PROCESAMIENTO DE PESCADO	Auspiciado por:
		EPA

Sección 2: Información sobre la fábrica

2.1. Descripción de la fábrica 2.2. Programa ambiental en marcha

2.3. Procesos de la fábrica 2.4. Resumen del uso de materiales y generación de desechos

2.1. Descripción de la fábrica

Diversos edificios y estructuras, incluidas una planta que fabrica latas, depósitos, oficinas y edificios de mantenimiento, sala de empacado, sala de etiquetado y almacenado en cajas, sala de enfriamiento del pescado, planta de pescado fresco, planta de alimentos para animales, sala de procesamiento de la carne, área de hernos/retorta, congelador, área de la descongelación, planta de reducción y una planta de tratamiento de aguas residuales, ocupan el lugar. Un esquema de las instalaciones de la fábrica se incluye en la Figura 1.

Actualmente, la fábrica opera las 24 horas del día con dos turnos de producción. En 1992, la fábrica procesó cerca de 13,337 toneladas de atún y 3636 toneladas de otros pescados, especialmente caballa.

2.2. Programa ambiental en marcha

Como en muchas otras industrias, la mayoría de las industrias de prevención de la contaminación en la fábrica se seleccionaron tomando como base sus ventajas económicas antes que sus beneficios ambientales. Por ejemplo, la manufactura de las latas metálicas busca minimizar el goteo y material de desechos. Los desechos de metales que se generan se reciclan. Un objetivo económico motivó la minimización de la cantidad de desechos generados y el reciclaje de los desechos que no podrán eliminarse; el alto costo de materia prima y el valor elevado de los desechos resultantes. La fábrica no genera desechos de pescado. Lo que no es comestible para el consumo humano se emplea como alimentos de mascotas, de ganado o como fertilizante. Cada uno de estos derivados del pescado es un producto comercial que se vende a las partes interesadas.

2.3. Procesos de la fábrica

• Proceso de enlatado de atún. El pescado se descarga del muelle ya sea como pescado entero o como filete empacado al vacío, ambos congelados. Después de la descarga, el pescado se almacena en el congelador del depósito. El pescado se descongela y lava en agua dulce, luego se transfiere a la sección de corte y eviserado donde se prepara para su cocción. El atún se coloca en cestas y luego se cocina en hornos de vapor. Se enfría antes de transferirse a un proceso de limpieza manual, en donde se separa la carne de las porciones no comestibles. El pescado se coloca en latas, se agrega agua y un emulsificante y se cierran las latas. Las latas selladas se cargan en cestas metálicas abiertas y se colocan en tubos de retorta para una última cocción y esterilización. Finalmente, las latas se etiquetan y envasan en cajas para su distribución. La Figura 2 presenta un diagrama de flujo del procesamiento de pescado fresco.

• Procesamiento del pescado fresco. El pescado fresco, como la caballa y las sardinas, se descargan del muelle y se colocan en un tanque con agua de salmuera. El pescado fresco se traslada a mesas donde se colocan en una máquina de eviscerado y descabezado. La máquina de eviscerado y descabezado extrae las cabezas, colas y visceras (órganos internos) de los pescados. Las secciones restantes se colocan manualmente en latas. Las latas llenas se envían a ollas a vapor, luego se enfrían y sellan. Las latas terminadas se etiquetan y envasan en cajas para su distribución. La Figura 3 presenta un diagrama de flujo del procesamiento de pescado fresco.

• Procesamiento de alimento para mascotas. La carne oscura o carne roja del pescado se separa durante el proceso de empacado y se procesa para limento de mascotas. El pescado se muele y envía a través de tuberías de acero inoxidable a una máquina de empacado donde se coloca en latas. Las latas se sellan y se colocan en tubos de retorta separados para su cocción y esterilización final. Las latas terminadas se etiquetan y envasan en cajas para su distribución.

• Procesamiento de reducción de la harina de pescado. Los desechos de pescado (cabezas, colas, etc.) se cocinan y luego se prensan para extraer el exceso de agua (es decir, el agua de cola). Los desechos cocidos se secan y desmenuzan al pasar por un horno y molino hasta convertirse en un polvo fino. Este producto seco, la harina de pescado, se envía a las granjas de animales (principalmente granjas de pollos) donde se añaden al alimento. Actualmente, la harina de pescado se vende a US$0.15 la libra. La Figura 4 muestra un diagrama de flujo del proceso de reducción de la harina de pescado.

• Procesos solubles. Las vísceras del proceso de corte y eviscerado, el jugo del proceso recogen y envían al proceso soluble. Los desechos de las vísceras se muelen. El líquido de este proceso de desintegración se mezcla con el agua de cola y los jugos de la cocción y se transportan a tanques de evaporación. El producto soluble se solidifica por evaporación. Este producto soluble se vende como fertilizante a US$0.10 la libra. La Figura 5 muestra un diagrama de flujo del proceso soluble.

• Proceso de fabricación de latas. La operación de fabricación de latas produce latas de dos y tres piezas hechas de materias primas. Las latas de tres piezas se hacen de láminas de acero recubierto con estaño. Se cortan, se configuran y unen mediante un proceso automatizado. Las latas de dos piezas se hacen de una hoja enroscada de acero recubierto. Se da forma a las latas y se inspeccionan empleando luz. Las defectuosas se eliminan y se vuelven a procesar. En las latas de dos piezas se colocan en paletas, entre divisiones de cartón de fibra y se entregan a la fábrica de conservas.

• Tratamiento de aguas residuales. Las aguas residuales de la fábrica se tratan antes de su descarga a la planta de tratamiento de la Terminal Island de la Ciudad de Los Angeles. Inicialmente, las aguas residuales pasan a través de una malla rotatoria fina para separar la mayor parte de materia particulada. Después, las aguas residuales ingresan a un tanque de almacenamiento de 210000 galones de capacidad. No se produce aeración alguna en el tanque pero se añade sulfato de aluminio (alumbre) en una dosis de 100-150 partes por millón (ppm) para que sedimenten los sólidos en suspensión. Después del tanque de almacenamiento, las aguas residuales pasan a una unidad de flotación de aire disuelto (FAD). Esta unidad FAD opera mediante la presión de la entrada de aguas residuales a aproximadamente 60-70 libras por pulgada cuadrada (lpc). El polímero se agrega en una dosis de 2-4 partes por millón (ppm) para facilitar la floculación y coagulación adicional de los sólidos en suspensión. Este flujo de desechos a presión se transfiere a un clarificador donde un desnatador rotatorio desvía el lodo que flota en la superficie del tanque a otra unidad FAD que actualmente se emplea como un tanque de almacenamiento de lodo. Los sólidos sedimentados en el fondo del clarificador son extraídos con un raspador de aremisca y desvíados al tanque de almacenamiento de lodo. Las aguas residuales tratadas luego se vierten al desague de la ciudad.

2.4. Resumen del uso de materiales y generación de desechos

2.4.1. Materiales usados
2.4.2. Generación de desechos

2.4.1. Materiales usados

2.4.2. Generación de residuos

Desechos peligrosos

La fábrica no genera gran volumen de desechos peligrosos. Como se indicó en el Cuadro 2, la fábrica reemplazó recientemente un solvente de cloruro de percloroetano/metileno por un lavador con partes de nafta de petróleo bajo contrato con la Safety Kleen Corporation. El personal de la fábrica calculó que cada año se generó un cilindro de 55-galones de desechos de solventes. El nuevo sistema de Safety Kleen emplea un cilindro de nueve galones que se cambia bimestralmente. Cada dos meses, se remueven siete galones y se reemplazan nueve. Se asume que se pierden dos galones en la atmósfera (la fábrica reporta 6,6 libras de compuestos orgánicos volátiles (COV) por galón de solvente de Safety Kleen). La fábrica paga $619 al año por el servicio de Safety Kleen. La fábrica planea instalar dos lavadores de partes adicionales bajo contrato con Safety Kleen.

En 1989, la fábrica eliminó aproximadamente 100 cilindros que contenían una variedad de desechos no segregados. Desde ese momento, la fábrica ha segregado todos sus residuos peligrosos. Los desechos peligrosos incluyen los siguientes:

Aceites lubricantes
Solvente
Agua/aceite/jabón
Flujo soldador
Soldadura
Pintura

Como política, la fábrica evita emplear materiales peligrosos siempre que sea posible. Por ejemplo, el anticongelante no se emplea en vehículos del muelle.

Residuos sólidos

La fábrica intenta reducir la cantidad de residuos sólidos que genera, mediante el reuso y reciclaje. Lo que no se reutiliza se elimina como residuos sólidos municipales. El año pasado, la fábrica pagó a Browning Fertis Industries (BFI) $36,000 ($3,000 cada mes) para la disposición de residuos sólidos.

Según se indica en el Cuadro 1, la fábrica recicla los desechos de chatarra del proceso de fabricación de latas. En 1992, la fábrica generó aproximadamente 1.150 toneladas de chatarra y recibió aproximadamente $80.500 del reciclaje de metales.

El proceso de fabricación de latas también genera paletas de madera rotas, cartón de fibra, carretes de cartón pesado (de las láminas de metal) y otros residuos sólidos variados. Las paletas de madera se remodelan hasta donde resulte práctico; las paletas sumamente dañadas se descartan como residuos sólidos municipales. El cartón de fibra se emplea como separadores de las latas terminadas. Este material se reutiliza y con el tiempo se descarta como residuos sólidos municipales. Actualmente, los carretes de cartón se almacenan. La fábrica ha intentado, sin mucho éxito, reciclar estos carretes (contienen demasiada goma) y está considerando otras maneras de evitar la disposición.

Las bolsas plásticas "cryovac" son residuos sólidos significativos generados durante el procesamiento de filetes de atún preempacados. Cada pieza de filete de atún se empaca al vacío en plástico. El plástico se descarta como residuo municipal. El número de bolsas "cryovac" descartado depende de cuántas piezas de lomo se emplean en comparación con el pescado entero no cocido.

Las hojas de papel se emplean para revestir los costos donde se cocinan los pescados. El papel queda sumamente sucio despu[es del proceso de cocción y no puede reciclarse. Este papel se elimina junto con otros residuos sólidos.

En 1992, la fábrica generó 3.658 toneladas de lodo y desechos de cribado de la planta de tratamiento de aguas residuales. El lodo se recoge de la parte superior e inferior de la unidad FAD y se almacena en una segunda unidad FAD que actúa como un tanque de almacenamiento de lodo. El año pasado la fábrica pagó $80.000 para transportar y eliminar el lodo como una fertilizante en suelos agrícolas.

Aguas residuales

Las aguas residuales se pretratan en la misma fábrica. El año pasado, la fábrica descargó 78.986.000 galones de aguas residuales en la planta de tratamiento de aguas residuales de la ciudad. Además del agua industrial común y las cargas de desague, la fábrica paga una sobrecarga basada en los niveles de demanda bioquímica de oxígeno (DBO). En 1992, la sobrecarga pagada a la Ciudad de Los Angeles totalizó casi $65.000. La licencia de NPDES de la fábrica le permite descargar tres tipos de aguas residuales sin contacto.

1. 480.000 galones al día de agua de enfriamiento de retortas y aguas residuales del depurador de aire.
2. 125.000 galones al día de agua de enfriamiento de retortas.
3. Un millón de galones al día de agua de enfriamiento de retortas.

Emisiones al aire

Las licencias para operar, expedidas por el South Coast Air Quality Management District (SCAQMD), permiten que la fábrica opere cierto equipo, incluídas seis ollas para pescado, en sistema de extracción de grasa del pescado, tres tanques de almacenamiento y dos sistemas de control de la contaminación del aire.

Las emisiones adicionales al aire son el resultado del uso de solventes. Al emplear el sistema Safety Kleen, cada lavador de partes generará aproximadamente 79,2 libras (6,6 lb/gal x 2 gal/cada 6 cambios) de emisiones de COV cada año. Las descargas adicionales se reportan en la SARA Title 313, Form R report (ácido sulfúrico).

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